Unterextrusion nach Farbwechsel: 3D-Druck Fehler beheben

19. Oktober 2026 · von Priya Nair · 3 Min. Lesezeit

Wenn die Extrusion kurz nach jedem Farbwechsel sichtbar dünner wird, steckt dahinter fast nie das Material selbst. Die eigentliche Ursache ist meist ein Zusammenspiel aus zu knapper Purge-Menge, einem Temperaturabfall an der Düse und mechanischem Spiel im Extruder genau während des Wechselvorgangs. Wie Sie die genaue Ursache eingrenzen und das Problem bei Single-Nozzle-Druckern dauerhaft loswerden, zeigt dieser Artikel.

Warum tritt Unterextrusion gerade nach Farbwechseln auf?

Bei einem Single-Nozzle-Drucker wird beim Farbwechsel das alte Filament zurückgezogen, ausgestoßen oder von Hand gewechselt. In diesem Moment kühlt die Düse kurz ab, der Druck im Schmelzkanal fällt ab, und ausgerechnet der erste Layer nach dem Wechsel bekommt zu wenig Material ab. Die typischen Auslöser:

• Zu kurzer Purge/Spülvorgang: Im Schmelzebereich bleibt altes, teils schon abgekühltes Filament zurück.
• Temperaturabfall während der Wechselpause: Vor allem bei manuellen Wechseln über Pausen-G-Code kühlt die Düse ab, bevor der Druck weitergeht.
• Zu aggressive Retraction-Einstellungen: Nach einem starken Retract dauert es länger, bis der Extruder wieder vollen Druck aufgebaut hat.
• Luftblase oder Lücke im Schmelzkanal: Sie entsteht durch den Wechsel selbst und muss erst “weggedrückt” werden, bevor wieder sauber extrudiert wird.

Schritt-für-Schritt-Diagnose

1. Purge-Menge prüfen

In den meisten Fällen ist die Spülmenge am Purge Tower oder bei der Ooze-Shield-Funktion schlicht zu gering. Schauen Sie sich das in Ihrem Slicer an (PrusaSlicer, OrcaSlicer, Cura):

• Purge-Volumen pro Farbwechsel erhöhen, vor allem bei Übergängen von dunkel auf hell, da hier Reste besonders auffallen.
• In Cura: “Prime Tower” aktivieren und das Volumen auf mindestens 10 bis 15 mm³ pro Wechsel setzen.
• In OrcaSlicer: den Flush-Multiplikator in den Filament-Einstellungen nach oben korrigieren.

2. Düsentemperatur während des Wechsels stabilisieren

Bauen Sie in den Color-Change-G-Code einen kurzen “Dwell”-Befehl ein, der die Düse auf Zieltemperatur hält, bevor der Druck weiterläuft:

M109 S210 ; auf Zieltemperatur warten

Damit vermeiden Sie, dass der erste Layer nach dem Wechsel mit zu kaltem Kunststoff gedruckt wird, einer der häufigsten Gründe für dünne, poröse Linien direkt nach dem Wechsel.

3. Retraction und Extra-Prime anpassen

Nach dem Wechsel sollte der Extruder spürbar mehr Material fördern, als beim Retract entzogen wurde, um das entstandene Defizit auszugleichen:

• Erhöhen Sie “Extra Restart Distance” bzw. “Prime Amount” um 0,5 bis 1 mm.
• Testen Sie das Ganze an einem Kalibrierwürfel mit mehreren Farbwechseln auf derselben Höhe, so sehen Sie sofort, ob die Korrektur greift.

4. Mechanik kontrollieren

Prüfen Sie, ob der Extrudermotor nach dem Wechsel wirklich sauber greift:

• Zahnrad auf Verschleiß oder Filamentstaub untersuchen.
• Bowden-Schlauch (falls vorhanden) auf Knicke checken, die den Materialfluss ausbremsen.
• Federspannung am Extruder kontrollieren, zu locker eingestellt bedeutet Schlupf genau dann, wenn Sie ihn am wenigsten gebrauchen können.

Praxisbeispiel

Ein Nutzer druckte ein zweifarbiges Modell mit manuellem Filamentwechsel bei Layer 20 und 45. Nach jedem Wechsel zeigten die ersten drei bis vier Layer deutliche Lücken zwischen den Linien, fast wie ein feines Gitter aus Fehlstellen. Die Lösung bestand aus drei Anpassungen:

1. Purge-Länge von 30 mm auf 60 mm verdoppelt.
2. M109 statt M104 im Pause-G-Code eingesetzt (wartet tatsächlich auf Zieltemperatur, statt nur den Zielwert zu setzen).
3. Extra-Prime-Distanz um 0,8 mm erhöht.

Nach diesen drei Handgriffen war die Extrusion direkt nach dem Wechsel wieder gleichmäßig, keine Lücken mehr, keine Nacharbeit nötig.

Checkliste zur schnellen Fehlerbehebung

• Purge-Volumen im Slicer erhöht?
• Nutzt der G-Code M109 statt M104 für den Temperaturwechsel?
• Extra-Prime-Distanz nach dem Retract angepasst?
• Extrudermotor und Zahnrad mechanisch in Ordnung?
• Filament nicht feucht (gerade PETG und Nylon bilden bei Feuchtigkeit sofort Blasen)?

Fazit

Unterextrusion nach Farbwechseln ist so gut wie immer eine Mischung aus zu kurzer Spülung, fehlender Temperaturstabilisierung und einem nicht ausgeglichenen Retract. Wer Purge-Menge, Dwell-Zeit und Prime-Distanz Schritt für Schritt durchgeht und anpasst, wird das Problem los, egal ob der Wechsel manuell erfolgt oder über ein Multi-Material-System läuft.